Кои са някои често срещани проблеми при проверката на съдове под налягане?

I. Проблеми с инструментите и оборудването за проверка

1. Присъщи грешки в инструментите за проверка

Използването на измервателни инструменти като нониус, микрометри и ролетки без редовно калибриране води до неточни измервания на размерите.

Традиционните „домашно направени“ измервателни инструменти все още се използват при инспекции на заваряване, като им липсват унифицирани стандарти за точност, което засяга преценката на ключови параметри като височина на заваръчния шев и дълбочина на подрязване.

2. Неподходящ избор на манометър

Неподходящият избор на обхват на манометъра, който не е конфигуриран да бъде 1,5–3 пъти изпитвателното налягане, води до неточни показания или повреда поради превишаване на обхвата.

Проблеми като счупено стъкло на циферблата и огънати стрелки са често срещани, което засяга надеждността на-четенията на място.

3. Не-стандартно използване на не-разрушително оборудване за изпитване

Радиографската проверка не се извършва в съответствие с изискванията на процеса, което води до нестандартно качество на филма;

Лошото свързване на ултразвукови сонди влияе върху местоположението на дефекта и количествената преценка.

II. Непоследователни стандарти за инспекция и изпълнение

1. Липса на стандартизация в стандартите за инспекция

Различните единици имат противоречиви разбирания и методи за измерване на показатели като "ъгъл на ръба" и "разминаване", което води до различия в критериите за оценка.

Липсата на стандартизирани процедури за тестване и разчитането на личен опит за преценка може лесно да доведе до субективни грешки.

2. Неправилно време за не-разрушителен тест (NDT)

Тестването не е извършено 24 часа след заваряването, като липсва оптималният прозорец за забавено развитие на пукнатини; материали, склонни към напукване при повторно нагряване, не са били подложени на допълнителна проверка на повърхността след топлинна обработка.

3. Недостатъчно тестово покритие и обхванати области

100% изпитване с магнитни частици или пенетрант не е извършено върху критични зони като T-фуги и ъглови заварки, както се изисква от GB150.4-2011; често се пренебрегват различни стоманени съединения и заварени наслагващи повърхности, създавайки слепи петна при тестването.

III. Въпроси, свързани с квалификацията на персонала и оперативните стандарти

1. Неквалифициран или неподходящ персонал за тестване

Персоналът, извършващ NDT, не притежава валидни сертификати за квалификация или техният регистриран работодател не отговаря на действителното работно звено.

Нелицензираните заварчици или неправилните настройки на параметрите на заваръчния ток повлияха на качеството на заварката и по този начин повлияха на резултатите от теста.

2. Субективната преценка влияе върху резултатите от проверката

Инспекторите разчитат на опит за визуална оценка на качеството на заваръчния шев, като не спазват стриктно стандартите; психологическото състояние и умората могат да доведат до пропуснати проверки или погрешни преценки.

IV. Небрежност при управлението на аксесоарите за безопасност

1. Предпазни клапани и манометри, които не се калибрират редовно

Предпазните клапани не са били калибрирани от дълго време, някои са ръждясали и не могат да бъдат отворени, губейки своята функция за защита от свръхналягане; Уредите за измерване на налягането са надхвърлили експлоатационния си живот, с неизправности на показалеца или отклонения в показанията, което засяга оперативното наблюдение.

2. Липсващи записи за калибриране

Датите на калибриране са заседнали на последната планирана дата за проверка, всъщност 2-5 години без проверка, което представлява сериозна опасност за безопасността.

V. Практически предизвикателства при изпълнението на инспекцията

1. Трудност при премахване на външния изолационен слой

Потребителите не желаят да премахнат изолационния слой, което прави невъзможно извършването на цялостна макроскопска проверка на корпуса и определяне на дебелината на стената; Забавеното или лошо{0}}възстановяване на качеството след отстраняване засяга последващата защита от корозия и изолационните ефекти.

2. Повърхностни годишни проверки

Повечето единици не са провеждали годишни инспекции и операторите не са били наясно със съответните разпоредби; Големият брой контейнери и недостатъчният управленски персонал доведоха до неадекватни проверки и трудности при навременното откриване на потенциални опасности.

3. Недостатъчно време за проверка

Инспекциите бяха концентрирани по време на годишния период на поддръжка на фабриката, което доведе до тесни графици и голямо натоварване, което затруднява гарантирането на качеството на инспекцията; Инспекторите бяха претоварени, което увеличаваше риска от пропуснати проверки.

VI. Прекъснете връзката между отчитането и предаването на информация

1. Операторите на първа линия нямат достъп до докладите от инспекцията

Отчетите се съхраняват само в отдела за-управление на фабрично ниво и нямат достъп до тях от цеховете и работните екипи, което затруднява прилагането на коригиращи мерки; Операторите не са запознати с реалното състояние на контейнерите, липсва база за ежедневна поддръжка.

2. Непълни записи за ремонт

Отстраняването на дефекти, процесите на заваряване, термичната обработка и други процеси не са записани подробно, което засяга последващата проверка, оценка и проследимост.