Какви са производствените процеси за съдове под налягане?

I. Основни производствени процеси

1. Приемане и предварителна -обработка на суровините

След като стоманата пристигне на обекта, тя трябва да бъде подложена на повторна -инспекция на материала, за да се потвърди, че нейният химичен състав и механични свойства отговарят на проектните изисквания.

Предварителната -обработка включва почистване (отстраняване на ръжда, обезмасляване), изправяне (коригиране на деформацията при транспортиране) и нанасяне на защитен грунд за подобряване на устойчивостта на корозия на материала и точността на последващата обработка.

2. Маркиране и заготовка

Маркирането е първият производствен процес и пряко влияе върху точността на размерите на частите. Размерите на заготовката трябва да се изчислят на базата на разгънатия чертеж, а линиите за заготовка, линиите за обработка и линиите за проверка трябва да бъдат маркирани.

Методите за заготовка включват механично рязане (като машини за рязане) и термично рязане (като пламъчно рязане, плазмено рязане). CNC рязането може да подобри точността и да намали материалните отпадъци.

3. Скосяване

За да се гарантира качеството на заваряването, ръбовете на плочите трябва да бъдат скосени. Обичайните методи включват рендосване на ръбове или пламъчно рязане, последвано от довършване.

4. Процес на формоване

Формоване на цилиндър: Стоманените плочи обикновено се навиват в цилиндрични форми с помощта на машина за валцоване на плочи, като се контролира овалността и ъглите на ръбовете.

Оформяне на главата: Общите методи включват:
Щамповане: Подходящо за масово-произведени стандартни глави;
Завъртане: Подходящо за глави с единични-части или с голям-диаметър;
Сегментирано формоване: Използва се за свръх-големи глави, където сегментите се пресоват и след това се заваряват заедно.

При формиране на специални материали като цирконий, ако температурата е под 500 градуса и степента на деформация е по-голяма от 3%, е необходимо отгряване за облекчаване на напрежението.

5. Монтаж и заваряване

Последователността на сглобяване обикновено е следната: първо, заваряване на надлъжни шевове; след това челно заваряване на периферния шев; накрая се монтират шахти, свързващи тръби и други аксесоари.

Методите за заваряване се избират въз основа на материала, структурата и условията на работа и включват главно:

Заваряване с екранирана метална дъга (SMAW): Гъвкава работа, подходяща за-строителство на място;

Дъгово заваряване под флюс (SAW): Висока степен на автоматизация, стабилно качество на заварката, подходящо за плоски позиции на заваряване;

Заваряване в защитен газ: като ВИГ заваряване и МИГ/МАГ заваряване, защита на разтопения басейн от замърсяване на въздуха, подходящо за неръждаема стомана, цветни метали и др.

Заваряването трябва да се извърши в съответствие с картата на процеса на заваряване, за да се гарантира, че параметрите (ток, напрежение, брой слоеве и т.н.) се контролират.

6. Не-разрушителен тест

Изпитването след-заваряване изисква 100% не{2}}разрушителен тест на заваръчния шев. Общите методи включват радиографски тест (RT), ултразвуков тест (UT), тест с магнитни частици (MT) и тест за проникване (PT) за откриване на вътрешни или повърхностни дефекти.

7. Термична обработка

Целта е да се елиминира остатъчното напрежение при заваряване и да се подобрят микроструктурата и свойствата. Обичайните методи включват цялостно отгряване и локализирана топлинна обработка, особено подходящи за контейнери с дебели-стени или контейнери от стомана с висока-якост.

8. Изпитване под налягане и окончателна проверка

Това включва изпитване под налягане (хидравлично или пневматично) и изпитване за херметичност, за да се провери здравината на контейнера и ефективността на уплътняване.

След преминаване на тестовете се извършва повърхностна анти{0}}корозионна обработка (като боядисване или покритие), последвано от окончателна проверка и складиране.

II. Специални производствени технологии (приложими за специфични сценарии)

1. Много-слойно опаковани контейнери: Тънките стоманени плочи се навиват или увиват слой по слой, за да се избегнат дълбоки заварки, подобрявайки безопасността. Често се използва в производството на торове и химическата промишленост.

2. Контейнери за раната: Специални стоманени ленти с напречно сечение са предварително напрегнати и навити около вътрешния цилиндър, елиминирайки надлъжните заварки и подобрявайки живота на умора.

3. Композитни контейнери от-влакна: Използвани за ниски-температури или леки приложения, тези контейнери използват композитни материали от въглеродни влакна/стъклени влакна, прецизно навити и втвърдени за постигане на отлична устойчивост на натиск и уплътняване.