Какви проверки са необходими след ремонт на съд под налягане?

I. Не-разрушителен тест (NDT) – Потвърждаване на вътрешното и повърхностното качество на заваръчния шев
Когато ремонтът включва заваръчни операции, неразрушителният тест (NDT) на ремонтираната зона е от съществено значение; това е най-важната стъпка от проверката.

1. Повърхностен NDT: Изпитване с магнитни частици (MT) или изпитване с проникване (PT) се използва за проверка за дефекти като повърхностни пукнатини, подрязване и липса на сливане в ремонтирания заваръчен шев и засегнатата от топлина-зона. Това е особено подходящо за феромагнитни материали (MT) или не-порести, не-феромагнитни материали (PT).

Ако ремонтираната зона е Cr-Mo стомана, криогенен съд или ниско-легирана стомана със стандартна якост на опън, по-голяма или равна на 540MPa, е необходима втора проверка на повърхността след теста под налягане.

За материали, склонни към напукване при повторно нагряване (като някои легирани стомани), трябва да се извърши допълнителна проверка на повърхността след термична обработка.

2. Вътрешно не-разрушително изпитване: Ултразвуковото изпитване (UT) или радиографското изпитване (RT) се използва за откриване на скрити дефекти като непълно проникване, включвания на шлака, порьозност или пукнатини в заваръчния шев.

Ултразвуковото изследване е най-често използваният метод в полето поради неговата преносимост, ефективност и чувствителност към дефекти тип -зона.

Рентгенографското изследване е подходящо за ситуации, изискващи директно изобразяване, и често се използва за повторна -инспекция след установяване на аномалии в UT.

✅ Обхват на проверката: Не се ограничава до самата заварка, но също така включва засегнатата от топлина-зона, съседния основен материал и други потенциално засегнати области на свързване.

II. Изпитване под налягане – проверка на цялостната якост и ефективност на уплътняване Дали е необходим тест под налягане след ремонт зависи от дълбочината и степента на ремонта:

1. Ситуации, изискващи изпитване под налягане:

Дълбочина на ремонт над половината от дебелината на стената; Подмяна на основни компоненти-на лагери под налягане (като цилиндрови секции, глави); Множество ремонти или значително въздействие върху първоначалната здравина на конструкцията.

2. Избор на тип тест:

Хидравличното изпитване (като хидростатично изпитване) е предпочитано поради високата си безопасност. Когато пълненето с течност не е възможно или работните условия не позволяват остатъчна течност, може да се използва пневматично изпитване или комбиниран пневматичен-хидравличен тест, но той трябва да отговаря на предпоставката за 100% UT или RT за заварки от клас A и B.

3. Критерии за приемане:

Хидравличен тест: Няма изтичане, няма видима деформация, няма необичаен шум;
Пневматичен тест: В допълнение към горното е необходим тест за течове със сапунена вода или друга течност за откриване на течове, за да се провери за течове.

⚠️ Забележка: Процесът на херметизиране трябва да се извършва бавно на етапи. Първоначално повишете налягането до 10% от изпитвателното налягане и задръжте за проверка. Продължете херметизирането само след потвърждение за липса на течове.

III. Проверка на външния вид и геометричните размери – осигуряване на съответствие с морфологичните стандарти

След ремонт е необходима системна проверка на качеството на външния вид:

Заваръчният шев и основният материал трябва да имат плавен преход, без остри ъгли, подрязване или резки промени;
Заваръчният шев трябва да има вдлъбнат плавен преход;
След шлайфане армировката на заваръчния шев трябва да има ъгъл на наклона, по-малък или равен на 15 градуса, и радиус на преходната кривина, по-голям или равен на 3 пъти дебелината на плочата;
Undercut depth >0.5mm or continuous length >100 мм изисква повторно-заваряване и повторна-проверка.

В допълнение, общите геометрични размери на контейнера трябва да бъдат проверени, като праволинейността на цилиндъра, отклонението на заоблеността (не надвишаващо 1% от проектния диаметър и по-малко или равно на 25 mm) и плоскостта на фланеца, за да се гарантира, че монтажът и уплътнението не са засегнати.

IV. Външен преглед и проверка на аксесоарите за безопасност – възстановяване на работните условия Преди да бъде пуснат отново в експлоатация, ремонтираният контейнер трябва да бъде подложен на следните рутинни проверки:

1. Проверка на външната структура:

Изолационни и анти{0}}корозионни слоеве: непокътнати ли са?

Подпори и основи: Стабилни ли са, без слягане или накланяне?

Свързващи тръби: Има ли необичайни вибрации или допълнително напрежение?

Външната стена на контейнера: Има ли корозия, изтичане или локално прегряване?

2. Проверка на аксесоарите за безопасност:

Предпазни клапани: Уверете се, че са в рамките на периода на валидност на калибрирането, отварят се и затварят чувствително и имат непокътнати уплътнения.

Манометри: Показанията са последователни в цялата система, а диапазонът и точността отговарят на разпоредбите.

Уреди за ниво на водата: Посочват ясни индикации, с маркировки за високо и ниско ниво и без течове.

Тези проверки обикновено се извършват ежегодно поне веднъж годишно, но трябва да се извършват по-рано след ремонта.

V. Изпитване на материала и твърдостта (ако е необходимо) – Предотвратяване на влошаване на материала

За контейнери с висока-температура, високо{1}}налягане или специални носители може да е необходимо следното:

Проверка на материала: Потвърдете чрез спектрален анализ, че материалът в ремонтираната зона не е объркан или влошен;

Изпитване на твърдост: Проверете дали твърдостта на заваръчния шев и засегнатата от топлина-зона надвишава стандарта, за да предотвратите предизвикано от водород-напукване или крехко счупване;

Металографско изследване: Оценете дали микроструктурата е станала необичайна поради термичния цикъл на заваряване (напр. нагрубяване на зърното, утаяване и др.).