Как да поправим производствени дефекти в съдове под налягане?

I. Поправка чрез шлайфане – подходяща за незначителни повърхностни дефекти

За повърхностни дефекти като плитки пукнатини, подрязвания, кратери, драскотини или незначителна корозия, ако те не влияят на здравината на конструкцията и оставащата дебелина на стената след шлайфане отговаря на изискванията за проверка на якостта, шлайфането може да се използва за отстраняването им.

1. Използвайте ъглошлайф или пръстов шлайф, за да шлайфате дефектната зона. Контурът на смилане трябва да има плавен преход, с контрол на ъгъла 1:3 или по-висок, за да се избегне образуването на остри ъгли.

2. След шлайфане трябва да се извърши тест за проникване (PT) или тест с магнитни частици (MT), за да се потвърди, че пукнатините и другите дефекти са напълно отстранени.

3. Дълбочината на смилане обикновено не трябва да надвишава 5% от дебелината на основния материал и непрекъснатостта на формата на заваръчния шев и връзката с основния материал не трябва да се нарушава.

4. Този метод не изисква гореща работа, има нисък строителен риск, подходящ е за бързо -третиране на място и е предпочитаният не-разрушителен метод за ремонт.

II. Ремонтно заваряване и заваряване с наслагване – за по-дълбоки или проникващи дефекти
Когато дълбочината на дефекта е значителна, като непълно проникване, липса на топене, порьозност, включвания на шлака или дълбоки пукнатини, е необходимо ремонтно заваряване или заваряване с наслагване, за да се възстанови целостта на материала.

1. Първо отстранете старателно дефекта, като използвате дъгово изрязване или машинна обработка, като осигурите U--образна фаска в долната част. След отстраняване PT/MT тестът потвърждава липсата на остатъчни пукнатини.

2. Преди заваряване е необходимо предварително загряване. Температурата на предварително загряване зависи от материала и дебелината, обикновено 150–300 градуса. Температурата между преминаването не трябва да бъде по-ниска от температурата на предварително загряване, за да се предотврати студено напукване.

3. Използвайте заваръчни материали, които са същите или съвместими с оригиналния заваръчен шев. Диаметърът на електрода не трябва да надвишава Ø3,2 mm, за да се осигури качество на заварката.

4. След ремонтно заваряване извършете същото не-разрушително изпитване (RT/UT/MT/PT) като оригиналната заварка. Може да е необходима термична обработка след заваряване, за да се елиминира остатъчното напрежение.

Специална забележка: За оборудване, съдържащо изключително или силно опасни среди, криогенни контейнери, контейнери от Cr-Mo стомана и оборудване, склонно към корозия под напрежение, изискванията за ремонт на заваряване са по-строги и квалификацията на процедурата за заваряване трябва да се спазва стриктно.

III. Ремонт с кърпежи – справяне със сериозни локализирани повреди Когато голяма площ показва корозия, изпъкналост, влошаване на материала или повтарящи се грешки при ремонта, кърпенето може да се използва за подмяна на локални-компоненти, носещи налягане.

1. Дефектната зона трябва да бъде напълно отстранена. Пач плочата трябва да е кръгла, елипсовидна или правоъгълна със заоблени ъгли, с радиус на ъгъла не по-малък от 100 mm, за да се избегне концентрацията на напрежение.

2. Материалът, дебелината и производителността на пластира трябва да съответстват на основния материал. Трябва да се позволи свободно разширяване и свиване по време на заваряване, за да се предотврати допълнително напрежение.

3. Дължината на пластира обикновено трябва да бъде не по-малка от 300 mm, а разстоянието между пластира и съседните заварки трябва да бъде по-голямо от три пъти номиналната дебелина на стената или повече от 100 mm.

4. Когато дълбочината на ремонта надвишава половината от дебелината на стената, тестът под налягане трябва да се повтори в съответствие със стандарти като GB/T150.

Тъй като корекцията включва обширна заваръчна работа, тя лесно въвежда нови дефекти при заваряване и остатъчно напрежение и сега се използва предпазливо, само когато е абсолютно необходимо.

IV. Подмяна на компонент – ​​за необратими тежки дефекти
Когато критични{0}}компоненти, носещи налягане, като цилиндри, глави и дюзи показват непоправимо разпространение на пукнатини, тежка корозия или повтарящи се повреди при ремонт, те трябва да бъдат сменени решително.

1. Резервните компоненти трябва да отговарят на изискванията на оригиналния дизайн, включително материал, спецификации и статус на топлинна обработка.

По време на монтажа трябва да се внимава за защита на уплътнителните повърхности и точките на свързване, за да се избегнат вторични повреди.

2. След смяна трябва да се извършат отново неразрушителни тестове, тестове под налягане и функционални тестове, за да се осигури цялостна безопасност.

Този метод е по-скъп, но може фундаментално да елиминира скритите опасности и е подходящ за ситуации с високи изисквания за безопасност.

V. Композитни материали и механична армировка – Нововъзникващи и спешни ремонтни технологии

1. Ремонт на композитни материали
Подходящ за зони без -налягане- или като временна спешна мярка, като например използване на плат от въглеродни влакна + епоксидна смола за подсилване на повърхностното свързване.

Преди ремонт, свързващите повърхности на резервоара трябва да бъдат обработени с отстраняване на боя, отстраняване на ръжда и обезмасляване, за да се осигури здравина на свързване.

След нанасяне на епоксидно лепило, натиснете и втвърдете. Може да се използва след 48 часа при стайна температура или 4 часа при 80 градуса ускорено втвърдяване.

Този метод не изисква открит пламък и е подходящ за бързо запечатване на течове в запалими и експлозивни среди, но трябва да се използва само като преходен метод за ремонт.

2. Механична армировка Използва се в аварийни ситуации, когато спирането или открит пламък не е възможно, като например използване на сегментирани скоби във връзка с уплътнително лепило за постигане на уплътняване на теч под налягане.

T-болтовете се вкарват в пукнатината и се завъртат, за да се фиксират, след което се затягат със стоманена плоча и гайка, за да се постигне бързо запечатване.

Времето на операцията трябва да се контролира в рамките на 30 минути. Работниците трябва да носят респиратори, за да се гарантира безопасността.

VI. Проверка и приемане след ремонт След приключване на всички ремонтни дейности трябва да се извърши стриктна процедура за проверка:

1. Визуална проверка: Уверете се, че образуването на заваръчния шев е добро и няма повърхностни дефекти като подрязване, пукнатини или порьозност.

2. Не-разрушителен тест: Извършете RT, UT, MT или PT тестване на ремонтираната зона в съответствие с оригиналните стандарти, за да се уверите, че няма вътрешни дефекти, надвишаващи стандартите.

3. Изпитване под налягане: Особено за ремонти с дълбочина, надвишаваща половината от дебелината на стената, трябва да се извърши отново хидростатично или пневматично изпитване под налягане, за да се провери-носещият капацитет на натиск.

4. Функционално тестване: Проверете ефективността на уплътняването, работното налягане и температурната реакция, за да се уверите, че са нормални.

Окончателното приемане трябва да бъде записано и подписано за потвърждение и включено в управлението на техническите файлове на оборудването.